ヘリコプターの質量とそれがどうあるべきか

全体の寿命の間に構造の完全な信頼性と安全性はその動作中の監視の適切なシステムを確保することができます。 設計者は、サンプルには、計算、およびテストのことを理解しなければならない、とスタンドは、パフォーマンスの合併症を保証するものではなく。 その原因は、知識の限界かもしれません。 そのため、安全で信頼性の高い設計を作成するタスクは、あらゆる危険な状態のタイムリーな外観を合図していると思われる、動作時の監視システムを開発することです。 例外なく、すべてのユニットは、運用・保守の間にそれの制御に関する設計、すべてを含むシステムとして見られるべきです。

欠陥ではないとの間の計算の分析に基づいて、サンプル、自然ベイと経験豊富なプロダクトデザイナーのテストは、その発展の安全なステージ上の欠陥の検出を保証するような制御方法を選択中に、重要なスポットの検査の頻度を決定するために重要な場所を特定する必要があります臨界値に達するまでの時間。

特に注目は、コントロールの有効な方法の選択に支払われるべきである：あなたは目視検査のためのアプローチを提供するために必要なすべての。 それは、光学装置の検査方法を働いされなければならないアプローチを提供することは不可能です。 そのような検査は不可能であり、非破壊検査ツールの方法を開発する必要があります。 デザインは、運用および探傷製造でなければなりません。 これがなければ、より多くのリソースとの安全設計を作成することは不可能です。

飛行安全の配慮を確保するための前提条件は、各構成要素とヘリコプターの機能システムのそれぞれについて、実現可能な危険な場合もあります。

指定されたリソースと寿命中に予想される動作条件の荷重の作用下で危険なヘリコプターの設計要素の破壊を防止するために、ヘリコプター構造の静的強度と耐久性は、このようなものでなければなりません。

特に注意が各機能システムの誤動作のトラブルのない動作を保証するために設計プロセスに支払われるべきでできるシステムに影響を与える外部条件のすべての可能な組み合わせ

壊滅的な空気の事故につながります。 機能システムの障害やその危険な結果につながる要素の故障の可能性は、設計上の対策により、最小限に抑える必要があります。

安全性及びヘリコプターのすべてのユニットの詳細については責任の程度に応じて4つのグループに分けることができます。

• グループ1-骨材。その破壊は、検出が困難な疲労亀裂の出現の開始時に、パフォーマンスと安全性の即時かつ完全な破壊につながります。 このグループには、スパーがフレームで覆われており、飛行後に検査できないブレード、多数のブッシング、検査のために閉じられた制御システムIVおよびRV、NVシャフトなどが含まれます。

• グループ2-ユニット。破壊すると、構造と飛行の安全性が即座に完全に破壊される可能性がありますが、疲労亀裂の出現が早期に検出される可能性があります。 これには、確実に機能する亀裂信号システムを備えたブレードと、飛行前検査中に疲労亀裂の出現を検出できる場合は、グループIに分類される他のすべてのユニットが含まれます。

• グループ3-ユニット。破壊すると構造物の操作性が部分的に失われ、飛行の安全性が脅かされますが、ヘリコプターを壊すことなく緊急着陸が可能になります。 静的に不確定なスキームで作成されている場合、胴体の多くの要素は、ギアフレームでさえこのグループに属します。

• グループ4-アグリゲートは、破壊すると飛行を継続する可能性を維持しながらヘリコプターの操作性が部分的に失われますが、他のアグリゲートの急速な破壊を伴わず、地上検査中に破壊を検出することができます。 このグループには、胴体の多くの要素、スタビライザー、および同様の構造要素が多数含まれています。

詳細とコンポーネントは、すなわち、だけでなく、破壊のプロセスに対する耐久性と抵抗の安全基準のために設計されるべきです そのようにひび割れ部が検出され、構造上の障害が発生する前に交換することができます。 構造体の重要な部分は、検査のために使用可能である必要があり、検査の使用不能の場合には - 大きなマージンで設計または複製されます。 構造強度を残りの亀裂の存在下で所定の限界信頼性の面内に位置する必要があります。

アドレッシングセキュリティヘリコプター輸送を図っ作品措置の範囲に含まれています：

• a）航空輸送システムのすべてのサービスの組織、技術設備、および要員の高度な訓練の改善。 運営組織のレベルと条件に対応する潜在的に安全なヘリコプターの作成。

• b）ヘリコプターが緊急事態または壊滅的な状況に陥ったときに、乗客と乗組員の生存率を高める。

建設の開発は、主に信頼性と寿命に捧げ統合プログラムの設計、計算と実験的な研究活動の一部である必要があります。

構成単位の作成中に計算され、実験的研究は3段階で行われます。

1.最初の段階では、強度基準によって決定された荷重による通常の強度の検証に加えて、少なくとも次の設計作業が実行されます。

-質量および経済指標の最適化。

-パワー縦セットと主な負荷ユニットの耐久性の計算。

-スキームと構造のタイプが安全な破壊の要件に準拠しているかどうかの判断

すべてのこれらの計算は、後で調整することはできませんこれらの基本原則の設計にあったことは非常に初期の設計段階で行われます。 理論研究の量とその実行のメソッドを定義します。 ボリュームは非現実的に必要なコンピュータの計​​算を使用しません。

2.設計開発の前に行うか、極端な場合には、構造サンプルのテストと研究の第XNUMX段階のモデルを伴う必要があります。 第XNUMX段階では、以下が決定されます。パワー縦方向セットの許容圧縮応力。 下部および上部強度の縦方向セットの通常ゾーンの耐久性。 主に横方向のジョイントの構造の重要なポイントの耐久性（ジョイントのタイプを選択し、必要なリソースへの準拠を評価するため）。 材料の選択と設計タイプを確認するための試験片の亀裂伝播速度。

3.包括的なプログラムの最終、第XNUMX段階は、ライフテストプログラム（亀裂の伝播速度、部分的な故障時の安全性、音響強度などのテストを含む）および機能テストに従って、フルサイズのコンパートメント、スタンド、およびユニット全体の静的強度のテストである必要があります。性能をチェックした機械化ユニット。

壁、配置及び取付機器の棚、インテリア装飾ブースなどと同様に、デュー・プロセス接続の追加の重量のために、シート材料の一定の厚さと標準プロファイル - 重要でない部品によって形成された構造と技術要素を定義する配列、フレーム単位のメッキとストリンガーセットに使用。

以下の分野で余分な体重の技術可能性を減らします。

1.さまざまな断面（くさび形のスキンとプロファイル）の半製品の使用。

2.モノリシック押し出し、鋳造、または機械加工された構造（パネル、縁取り、ハッチ、天窓、窓枠）の適用。 接続穴がないため、これらの構造は疲労強度を高めています。 特に有利なのは、金属の繊維構造を保持する刻印された部品である。

3.接合部の数を減らすために、半製品の寸法（外装、プロファイル）を増やします。

4.半製品の範囲の拡大（標準サイズの数の増加）。 薄肉の圧延またはシートメタルプロファイルの低負荷アプリケーション。

5.半製品、鋳造、刻印部品の許容範囲を狭め、正の許容範囲を減らします。

6.プロセスコネクタの数を減らします。

7.基本構造を弱めず、薄い材料の使用を可能にする、溶接（特に拡散）、接着、ろう付けの接合部への適用。

8.以下を使用することにより、接続の接続要素の質量を減らします。

a）チタン合金製のボルト。

b）軽量ボルト：中空、ねじ長が短く、ヘッドが丸く、ナットが軽量。

c）重要でない接続用のアルミニウム合金製のボルト。

d）穴あきテープで作られたクランプおよびその他の留め具。

9.装飾塗装、シーリング、腐食防止のための新しい材料と高度な方法の使用。

10.設計外の負荷の発生、拡張ジョイント、ガスケット、パテ、シーラント、過度に強力なファスナーなどの使用を除いて、嵌合部品の慎重な実行。

11。 ケミカルミリングの広範な使用は、様々な断面と最小との部品を製造することができます。

12。 アプリケーション硬化技術：ショットブラスト、ザランニングローラーdornovanijaなど

13。 物理的および化学的性質に材料の選択的サンプリングは - あなたはそれらの製造に特性の安定を達成することはできません。

機器のコンポーネント