診断機

診断の音量と周波数の決意

組み合わせとしてリソース上、および - ボリュームと制御技術は、ATの動作方法に大きく依存しています。

動作は状態によって行われる場合には、判定が得られた計画周期制御及び確認作業は、利用を促進します。 リソースの - 技術的条件、他の上で動作するオブジェクトの要素の動作方法を組み合わせた場合。 ただユニットと現代の航空機のシステムの60 75％のオフのような動作に変換することができない（航空会社の経験、「パンアメリカン」、など「エア・カナダ」と。）。 そのため、操作の組み合わせ方法は、現在のプリンシパルです。

組み合わせ方法の夏時間条件のメンテナンスや操作は、ほとんどの慎重な制御を導入して運用・保守の面でOK部品のはるかに大きい数を軍の信頼性を向上させます。 これは、かなりの材料の状態を検査する方法によって決定され、部品の割合を増加させます。

保守及び制御の順序は、日の種類によって決定され、異なっていてもよいです。 しかし、設備のメンテナンスプログラムは、資金の欠陥を使用するためのいくつかの一般的な原則を実施しました。 主要なものを考えてみましょう。 頻繁な検査を視覚的に行うことになっています。 大mezhkontrolnym周期で検査するためのツールを使用していました。

例えば、航空機の種類の税コードの組織として イン707。 操作の初期段階3000時間で確認機体検査方法の荷重部で。12 500の時間（操作の5年）後に材料特性の状態を評価する全負荷の高い要素を制御します。 次のコントロールは、（総稼働時間6500 hにおける最初の注意深い制御後3年を介して）19000の時間以内に存在していました。 飛行機の後の発展は、すべての重要な要素は、検査制御方法を実施するには、材料の完全な検査を行って（操作の25000年を経て）時間を10。 増加し、動作時間と疲労亀裂や腐食の発生とmezhkontrolnye間隔を減らします。 詳細および条件付きのグループに合わせ同一の制御チャートでノードを設計します。

モニタリングの頻度を決定するためのこれらの原理を実現するためには、異なる時間間隔の航空機の操作及び現像欠陥の速度の重要な部分における欠陥の発生の確率を知る必要があります。 欠陥がかなりの作動時にコピーを多数検出された場合、それはかなりタイミングおよび周波数制御を変更する必要があります。

主な機能研究所NC会社の監視と診断に取り組んでいます。 検査室によって収集された情報は、さらなる操作のための提案を生成するために使用されます。 このような情報は、メンテナンスや修理のシステムを調整する必要があります。 最も客観補正システムは、統計情報の詳細な分析によって提供されます。

専門知識と技術診断システム

検査の方法に基づいて技術的な診断、 - 安全性の信頼できる指標。 大量の情報にOK材料の特性および特徴は、品質スコアを取得します。 世界の練習では、情報量のメンテナンスの識別エキスパートシステムが最小化され、正しい意思決定の可能性が高くなります。

メンテナンス、修理、操作の過程で航空機構造の技術的条件を評価する傾向と展望を考えてみましょう。 そのようなシステムの開発は、5つの主要な領域に分割されています。

• 最初 - 非破壊試験構成要素、部品、コンポーネント、航空機システムの使用。

• 第二 - 診断対象の応力 - ひずみ状態の非破壊試験の物理的方法を決定するための方法の開発。

• 第三 - NDTの方法に基づいて、テスト設計航空機を診断する方法を作成します。

• 第四 - 方法と​​、特定の製品の制御の開発に基づいて、監視システムの構築。

• 第五 - ATの認証のための非破壊検査の評価の原則の実証。

私たちはこれらの各領域を考えてみましょう。

• 1.航空機部品およびアセンブリのNDT方法の選択方法が実証されています。 この手法は、重要な寸法の亀裂の識別と、コントロールサンプルに配置された欠陥形状パラメータの決定、およびNDTツールの主要情報のセンサーからの信号の処理に基づいています。

航空工学の部品の制御下で、一般的に手動制御、使用起源のドキュメントと特定された欠陥の大きさや結果のコンピュータ処理を使用していることを考えます。

• 2.応力-ひずみ状態と疲労強度に影響を与える要因を考慮して研究し、それらを決定するための効果的な方法と手段を開発します。 構造の不均一性は、応力集中、強度、耐食性、可塑性、気密性、耐摩耗性などに影響します。溶接継手の欠陥は、ノッチの役割を果たし、断面を弱め、応力集中と体積応力状態を作り出します。 振動荷重下では、小さな欠陥でも材料の疲労強度に著しく影響することがわかりました。 欠陥はより危険であり、上部の曲率半径が小さく、サイズが大きくなります。 材料の可塑性は、応力の成長を止めるのに十分であることがわかります。

弱められたセクションの平均電圧が降伏点に達しない限り、電界集中。

研究は、鋼の増加脆弱性が100-500℃で延伸することにより変形時老化の結果であり得ることを示しました 加工硬化と大幅に鋼と正の温度に向けて、公称強度閾値シフトの脆弱性を増大させる結果として老化。

動作電圧が不均一な温度分布と周囲の冷たい金属から金属を加熱すると膨張する衝撃力の発生に溶接し、組立中に発生残留応力であり、追加の原因を破壊。 不均一な温度分布の特定の組み合わせ、及び現像オブジェクト剛性機械的応力は、塑性変形を伴う材料の降伏限界に達したとき。 残留応力は、材料や溶接部の脆性破壊傾向に影響を及ぼしています。 しかし、圧縮応力が亀裂を移動する障壁です。

偏光、壊れやすい表面、磁気弾性、渦電流：応力分布の性質は、以下の方法を使用して設定することができます。 この目的のために、指標や楽器のレンジは、応力 - ひずみの状態を決定します。 鋼のオーステナイト - フェライト及びオーステナイトのグレードから作られた製品の表面の物理的および機械的特性は、高周波数（100 400 MHz）で動作する渦電流装置により決定されます。

溶接継手およびその継ぎ目及び弾性溶接特性の位置と係数を決定するための方法論をロードする異なるタイプの下のベース金属に応じて欠陥の突合せ溶接部付近の溶接構造物の応力 - ひずみ状態、ならびに理論的な合成応力パターンの決意の検査の長年の経験に基づいて管状構造の非破壊試験の結果によれば、欠陥の頂部と容器における応力集中 そして車。 応力集中係数と非破壊検査手段発行信号のパラメータ（振幅、位相、等）との間、ならびに相関 - 欠陥パラメータの臨界亀裂サイズおよび形状、 - 応力集中係数の原理は、定量的な評価基準の欠陥の使用に基づいています。

オブジェクトの耐久性を予測するための分析方法の実施は、制御対象の実際の状態に関する実験データの有無を診断することができます。

• 3. XNUMX番目の方向の目的は、製品の動作中に製品のテスト診断を行うための方法を開発することです。 この方法は、規制および技術文書の要件、ストレス状態、サイズ、および欠陥のタイプ間の相関関係に基づいています。 開発されたテスト診断システムには、次のブロックが含まれています。診断されたオブジェクトの特性。 形式化されたオブジェクトモデル。 正式な欠陥モデル。 システムと診断アルゴリズムの数学モデル。 システムハードウェア。 技術的状態の評価に使用される指標の定量値の決定は、特定の診断オブジェクト用に作成された統合監視システムを使用して実行されます。 たとえば、船舶の場合-溶接継手の母材と金属の状態、腐食と腐食-侵食による損傷、本体のサイズと壁の厚さ、漏れの存在、それらの位置、応力-ひずみ状態の分布の大きさと性質。 コントロールの感度内の亀裂の存在。 診断データを処理するための数学モデルは、基本的なマトリックスに基づいています。 その要素は、要素のコード指定によって船舶の階層構造に従って順序付けられた、いくつかの応力と欠陥の記号と識別子です。

技術的な診断、特定のタスク操作システムのアルゴリズムを構築するには、ほとんどが決定論の論理と診断機能を使用します。 方法論的原理診断システムが動作中の故障のデータを収集することで、所定の負荷モードと診断の処理対象のパラメータを診断作業手順の登録。 これらのデータは、ビルトインテストによって、または周期的な浸透検査、視覚光学検査と測定の間に得られます。 技術的なステータスインジケータの構成要素は、プロセスサイクルからの撤退後に決定します。 さらなる処理で受信した情報は、分析および意思決定を行います。 規範文書の要求事項に基づいて作られた欠陥と損害賠償を特定します。

• 4.過酷な環境で動作する機械システムの技術的状態の監視は、4レベルの監視システムによって提供されます。 監視の基礎として、テスト診断はシステムの製造および運用の段階で使用されます。 システムの構造部分間の機能的関係を考慮に入れると、形式化されたモデルは「機械システムモジュール-ノード-要素」になります。 このような18レベルのモデルでは、構造階層スキームに従って完全に監視できます。 システムの技術状態のすべての複合ベクトルは、XNUMXつのパラメーターとXNUMXのサブパラメーターにグループ化されます。 それらは、欠陥検出中にNDTによって決定され、式を使用して特徴に変換され、開発されたアルゴリズムに従って処理するためにコンピューターに入力されます。 統計量を使用して、システムの構成単位の状態の指標が個別に計算され、予備的な標準許容（公称）値または最大値と比較されます。 偏差の大きさは、耐亀裂性、強度、耐食性、形状の変化などの基準に基づいて残存寿命を予測するために必要です。兆候の指標を計算して比較した後、要素の負の変化、機械システムの修理および修復作業の量を排除することを決定します。 監視操作と操作管理を自動化して結果を排除するために、次の構築シーケンスに従います。システムの形式化された数学モデルの開発。 診断アルゴリズムの開発。 制御システムハードウェア。 本番環境での実装は、セクションのメカニック（オペレーター）用の自動ワークステーションです。

• 5.市場経済への移行に伴い、製品および品質システムの認証の必要性が生じました。 企業の品質システムの機能のXNUMXつは、技術診断です。 品質システムの認証および技術診断の担当者の認証に関する作業を実行するために、認証および専門家センターという独立した機関が設立されます。 スペシャリストの認定は、欧州規格の要件に従って実施されます。

センターは、NKおよび技術的な診断の認定エンティティを品質評価の原則を定義し、認証規則や規制の方法を開発します。 測定の基礎NC及び技術的診断試験である：企業で使用されるすべてのタイプの制御（方法）のための規範と技術文書。 検査サービスの組織構造。 監視および診断法の選定と任命のデザイナーやエンジニアの関与の度合い。 技術とその変更を適用します。 NDTと検査の専門家のスキルと責任; コントロールの計量提供します。 職場でのドキュメントの入手。 受け入れ基準（拒否）。 テスト結果の登録; 状態ジョブと制御プロット。

上記のアプローチは、航空規則で実装され、正常に動作、サービス及び航空機の修理を生産する企業での認証作業中に使用されます。

練習による亀裂様病変への航空機の構造要素の故障の多くは、その悪用を示している - 。というようにニック、疲労亀裂、腐食割れ、侵食やN. 圧縮機及びタービン用ロータブレード - このような要素責任設計ロータ部を損傷を受ける航空機エンジンに適用されます。 したがって、複雑な診断の重要な問題の一つは、エンジン運転中にTC GTEブレードの決意とその開発の初期段階でクラック状病変の検出です。 これはかなりGTEの運転中にブレードの失敗の確率を低減します。 定常および非定常運転状態のガスタービンエンジンブレードに亀裂等の損傷が検出された問題を解決するための最も効果的かつ有望な方法の一つに技術振動と振動音響診断が挙げられます。

機械的振動、可変（ダイナミック）変形、固体、液体と気体媒体における音響振動： - 振動と振動音響診断が異なる振動プロセスを使用して、診断情報などの技術、診断の方向です。

振動と振動音響制御モータTCは一般的な技術診断システムFCDにおける主方向の一つであり、他の方法と比べて多くの利点を有しています。 方法振動と振動音響診断はGTEの動作中に発生する振動のプロセスに関する情報を処理して車両のエンジン回転要素の推定値を提供します。 運用動荷重によって引き起こされる音響および機械的振動の出現と普及。 これらの振動のパラメータは振動摂動と励起源とRを受信ポイント情報との間に配置された振動音響チャネルの特性の特性に依存する。E.状態診断対象。

振動音響診断の方法の適用は、早期検出および防止発達障害の他の方法と比べて、ならびにサービスからエンジンの不当な除去の症例の排除の基本的な可能性を明らかにする。 振動音響診断CCDの方法および手段の使用は、これらの技術の応用の可能性エンジン運転条件、ならびに全体の広い診断プロセスを自動化する可能性を解体することなく、高い情報振動及び音響信号、電気信号に変換しやすさを促進します。

振動とGTEの振動音響診断が非常に効果的です。 ように着用し、違反snosnosti木、ローターの配置を保有するの破壊、圧縮機及びタービンブレードの破壊、ギアの破壊と：空中振動制御を使用すると、すべての動作中に発生する障害の35％〜約検出することができます。

構造要素の振動と振動音響診断の最も理論的、実践で学ん一般的な方法の1つは自由の低周波の方法であり、（0-25 kHzの）振動を余儀なくされました。 これらのメソッドは、共振強制振動診断オブジェクト（OD）を開始するか、または減衰するために利用可能であり、そのパラメータや特性をさらに分析します。 診断のための方法の不可欠な、地域変種もので、全体としてのマネーロンダリングの変動とその個々の部品の分析。

CCDの動作には、個々のユニット、構成部品および部品の強制的および共鳴振動が伴うことに留意されたい。 そのため、エンジンで発生した障害の大部分が 操作、または直接振動による、またはそれらに影響を与えます。

GTEの振動と振動音響診断の適用は、タスクの次のグループにソリューションを提供しています：

• ベンチテストやエンジンの微調整時の動作フェーズの間、その開発の開始時にエンジンとそのコンポーネントの技術的条件の評価だけでなく、トラブルシューティングを提供します。

• 生産経営のすべての段階での振動によって引き起こされる問題を防止するためのエンジンとそのコンポーネント（条件と動作条件の特定のセットでのエンジンの振動を特徴付けるパラメータとその個々のユニット、ユニットや部品のセットの評価）の振動状態を識別されています。

後者の場合、動的負荷設計の評価および予測を提供する構成要素とそれらの危険な振動で危険なアクションの定義、変動に影響を与える要因の評価、動的なシステムとして、励起振動のエンジンの構成要素の安定性、振動プロセスの検出およびモータの同定の決意と予測。

診断のこれらの手法の有効性は、障害の広い範囲を決定するための彼らの幅広いアプリケーションによって確認されました。 回転部品のこの不均衡は、欠陥のローターベアリング、ギアの同定は、ポンプインペラ損傷、構成要素、フローチューブ内の高められた圧力脈動、振動燃焼の悪化ブレード。 回転振動制御の動作条件は、制御パラメータ及びエンジンの物理機械的特性に基づいている方法と比較して故障の検出（約7倍）のより高い効率を提供します。

CCD及び音響ノイズ、ならびにそれらのスペクトルの分析情報の特性の振動を発生させるための機能の分析は、振動スペクトル（振動速度）とノイズが広くTBGの状態および多くの欠陥および損傷の診断を決定するために使用されることが明らかになりました。 しかし、振動スペクトルと雑音の分析に基づいて、有益な診断指標の単離及び治療におけるかなりの困難を引き起こす多くの要因があります。 GTEの一般化されたエネルギーの振動特性 - - エンジンの構成要素に亀裂状の損傷の出現と発展にそれらの間の主スペクトルの低感度です。 初期および初期損傷が実質的にスペクトル解析の従来の方法によって強調表示されている低振動エネルギーを構成する測定振動と振動 - 音響信号の出現につながります。

現在までに、ガスタービンエンジンブレードに亀裂等の損傷を診断研究の問題は、主に固定高調波励起時可用性及びブレードの共振振動に疲労亀裂を決定する衝撃損傷のタイプの方向に集中しています。 過渡状態で運転航空機エンジンの実際の条件では（、迅速な上昇、降下などを起動してください。）。 非定常エンジン運転モードは振動や騒音のスペクトルの、その中の最大の変化を有するという点でより有益であり、加速又はエンジンフリーホイール中にロータ速度のモード変更は、ロータ速度のブレードの振動励起高調波を引き起こします。

非定常モードの使用は、パラメトリック診断ガスタービンエンジンの新たな方法の開発に反映していることに留意すべきです。 これらのモードは、損傷ブレードを診断するために使用する必要があります。 しかし、病変の診断のためのそのような損傷を与えることなく、インペラブレードに亀裂状の損傷との状態を反映すべきである、と反応させ、前記モードの振動励起の源を結ぶ振動音響チャネルの形成を確実にするために十分な構造的および機能的なモータモデルを有していなければなりません全体として適切なインペラとエンジン。